Дробильно-сортировочные комплексы

Дробильно-сортировочные комплексы объединяют прием сырья, дозированную подачу, дробление, грохочение и транспортирование материала в единую технологическую линию. Их применяют для производства щебня, подготовки руды, переработки строительных отходов, угля, известняка, гранита, базальта и другого минерального сырья.

Дробильно-сортировочные комплексы для переработки горных пород и вторичного сырья

В категории представлены решения для стационарных, мобильных, полумобильных и самоходных линий, а также отдельное направление мельничных комплексов. Конфигурацию ДСК определяют по свойствам исходного материала, максимальной крупности куска, требуемой производительности, числу товарных фракций, условиям площадки и степени автоматизации. Для каждого проекта состав оборудования рассчитывают отдельно: универсальной схемы, одинаково эффективной для гранита, известняка, угля и железобетона, не существует.

Типовая линия включает приемный бункер, питатель, одну или несколько дробилок, вибрационные грохоты, ленточные конвейеры, металлоконструкции, электрооборудование и систему управления. При переработке железобетона или сырья с металлическими включениями дополнительно применяют магнитную сепарацию. На пыльных участках предусматривают аспирацию, укрытия или орошение. Состав комплекса должен соответствовать материальному балансу всей линии, иначе производительность отдельной дробилки не обеспечит требуемый выпуск готового продукта.

Как работает линия дробления и сортировки

Исходный материал поступает в приемный бункер, откуда питатель равномерно направляет его на первую стадию дробления. После уменьшения крупности поток подают на грохот. Частицы, соответствующие заданному классу, отводятся в готовый продукт, а более крупный материал направляется на следующую стадию или возвращается в замкнутый цикл. Готовые фракции транспортируются конвейерами в штабели или накопительные бункеры.

Количество стадий зависит от отношения максимального размера исходного куска к требуемой крупности готового продукта, а также от прочности и абразивности породы. При производстве щебня из твердых пород часто применяют щековое первичное и конусное последующее дробление. Для менее абразивных материалов могут использоваться роторные, молотковые или валковые машины. Окончательный выбор делают по характеристикам сырья и требованиям к конечному продукту.

Основные агрегаты технологического комплекса

Таблица показывает функции основных узлов ДСК и параметры, которые необходимо учитывать при их подборе. Конкретные размеры, мощность и производительность определяются выбранными моделями и расчетом технологической схемы.

Стационарные линии для карьеров и производственных площадок

Стационарный дробильно-сортировочный комплекс выбирают для длительной эксплуатации на одном объекте. Такая схема позволяет разместить несколько стадий дробления, развитую систему грохочения и конвейеров, накопительные бункеры, аспирацию, промывку и автоматизированное управление. Стационарная линия удобна, когда требуется стабильный выпуск значительного объема продукции и предусмотрена капитальная подготовка площадки.

Для стационарного оборудования проектируют фундаменты под статические и динамические нагрузки, опорные металлоконструкции, площадки обслуживания и ограждения. До монтажа проверяют отметки, анкерные группы, подъездные пути для грузоподъемной техники и последовательность сборки. После механического монтажа выполняют центровку агрегатов, настройку конвейеров, подключение электроснабжения и проверку блокировок.

Мобильные и самоходные установки

Мобильный дробильно-сортировочный комплекс применяют при необходимости перемещать оборудование между объектами или приближать его к забою. Такие решения востребованы при дорожном строительстве, разработке временных карьеров, переработке строительного лома и работе на удаленных площадках. Гусеничное исполнение может перемещаться внутри рабочей зоны собственным ходом, а колесные установки перевозят между площадками транспортными средствами.

Преимущество мобильной схемы состоит в сокращении расстояния транспортирования исходного материала и объема капитальных строительно-монтажных работ. При этом необходимо учитывать транспортные габариты, массу модулей, требования к основанию, доступность топлива или электроснабжения, обслуживание ходовой части и гидравлических систем. Для продолжительной работы на одном месте стационарная компоновка может оказаться технологически рациональнее.

Подбор дробилки по свойствам исходного материала

Для твердых и абразивных пород, таких как гранит и базальт, на первой стадии обычно рассматривают щековые дробилки. Они способны принимать крупнокусковой материал и обеспечивать подготовку питания для последующего дробления. На второй и третьей стадиях применяют конусные машины, если требуется дальнейшее уменьшение крупности и стабильное получение щебня.

Для известняка, доломита, кирпича и части строительных отходов могут применяться роторные схемы. Они обеспечивают значительную степень дробления за одну стадию, однако чувствительны к абразивности и условиям работы. Для угля и некоторых хрупких материалов используют валковые или молотковые машины. Выбор должен учитывать не только прочность, но и влажность, содержание глины, склонность к налипанию и требования к форме зерна.

Параметры сырья, которые определяют технологическую схему

• максимальная крупность куска и полный гранулометрический состав питания;
• насыпная плотность материала и ее изменение при увлажнении;
• предел прочности и характер разрушения породы;
• абразивность и предполагаемый износ рабочих органов;
• влажность, содержание глины и склонность сырья к налипанию;
• наличие металлических, древесных и других посторонних включений;
• требуемая производительность в тоннах в час и годовой объем переработки;
• необходимая крупность и количество товарных фракций;
• требования к форме зерна и допустимому содержанию отсева.

Грохочение и получение товарных фракций

Грохот разделяет дробленый материал по размерам и во многом определяет качество готовой продукции. Производительность классификации зависит от площади сит, числа дек, размера отверстий, угла наклона, свойств материала и равномерности подачи. При высокой влажности и наличии глинистых примесей возможно забивание отверстий, поэтому для сложного сырья дополнительно рассматривают специальные сита, промывку или изменение схемы подготовки.

Число готовых фракций определяется количеством стадий классификации и конвейеров. Если продукт, не прошедший через требуемое сито, возвращается в дробилку, формируется замкнутый цикл. Такая схема позволяет лучше контролировать максимальную крупность, но увеличивает циркулирующую нагрузку. Ее необходимо учитывать при расчете производительности всех агрегатов.

Переработка железобетона и строительного лома

При переработке железобетона и отходов демонтажа в приемном потоке могут присутствовать арматура, проволока, древесина и другие включения. Крупные металлические элементы желательно удалять до дробилки, а после дробления использовать магнитный сепаратор. Это снижает риск повреждения конвейерных лент и позволяет отделять металл от минеральной части.

Для вторичного сырья особенно важна стабильность подачи. Негабаритные фрагменты и длинномерная арматура способны вызвать затор в приемном тракте, поэтому площадку комплектуют средствами предварительной подготовки материала. Требования к вторичному щебню определяются его дальнейшим применением и проектной документацией.

Изнашиваемые узлы и техническое обслуживание

В дробилках наиболее интенсивно изнашиваются рабочие поверхности, непосредственно контактирующие с материалом: щеки, футеровки, конусы, брони, била, молотки и другие элементы в зависимости от конструкции машины. На грохотах контролируют состояние сит и креплений, на конвейерах — ленты, роликоопоры, барабаны и очистители.

Ресурс деталей зависит от абразивности сырья, крупности питания, производительности, качества монтажа и режима загрузки. Работа дробилки с постоянными перегрузками ускоряет износ и увеличивает вероятность аварийных остановок. План обслуживания целесообразно формировать по фактической наработке и результатам регулярных осмотров, а критически важные запасные части хранить на площадке.

Исходные данные для расчета комплекса

1. Указать вид и происхождение перерабатываемого материала.
2. Предоставить максимальную крупность и гранулометрический состав исходного сырья.
3. Определить влажность, насыпную плотность, прочность и абразивность.
4. Задать требуемую часовую и годовую производительность.
5. Указать размеры и количество готовых товарных фракций.
6. Определить требования к форме зерна, содержанию мелочи и возвратному продукту.
7. Сообщить режим работы, климатические условия и ограничения площадки.
8. Указать доступную электрическую мощность, воду и другие инженерные ресурсы.
9. Передать требования по запыленности, шуму, транспортным габаритам и автоматизации.

Что согласовать перед поставкой оборудования

Перед формированием технического предложения необходимо определить производительность всей линии, состав сырья и требования к готовому продукту. После этого выбирают число стадий дробления, типы дробилок, площадь грохочения, транспортное оборудование, металлоконструкции и вспомогательные системы. Для стационарного объекта дополнительно подготавливают задания на фундаменты, размещение площадок обслуживания и подключение инженерных коммуникаций.

Для приобретения дробильно-сортировочного комплекса можно позвонить специалистам компании или направить запрос по электронной почте. В обращении рекомендуется указать вид сырья, максимальный размер куска, требуемую производительность, готовые фракции, режим работы и имеющиеся ограничения площадки — эти данные позволяют подготовить обоснованную компоновку оборудования и состав поставки.